Quels sont les différents types de concasseurs ? Comment choisir un concasseur ?
04 Nov 2025
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Les concasseurs se divisent principalement en 4 types fondamentaux. Pour choisir un modèle adapté, il faut se concentrer sur deux dimensions clés : les caractéristiques de la matière première et les exigences sur le produit fini, puis adapter l'équipement aux conditions de production.
I. Les 4 types fondamentaux de concasseurs (classés par principe et utilisation)
Les différences essentielles entre les types résident dans leur principe de concassage, qui détermine directement la dureté de la matière première, sa granulométrie et la qualité du produit fini.
1. Concasseur à mâchoires ("spécialiste du concassage primaire")
- Principe de concassage : Ecrasement des grosses matières premières par mouvement alternatif entre " mâchoire fixe + mâchoire mobile ".
- Caractéristiques clés : Peut traiter des matières premières de très grande taille (diamètre maximum 1,5-2 m), résistant à l'usure, peu sujet aux blocages, et adaptable à toutes les duretés de matière (du calcaire mou au granite dur).
- Utilisation principale : Première étape de concassage dans toutes les lignes de production d'agrégats, réduisant les très gros blocs à une granulométrie traitables par les équipements suivants (généralement 100-300 mm).
- Principe de concassage : Affinement des agrégats après concassage primaire par pression et broyage entre " cône externe (fixe) + cône interne (rotatif) ".
- Caractéristiques clés : Adapté uniquement aux matières moyennement dures ou dures (granite, basalte), produit un granulat à forme régulière (peu de particules aciculaires) et适合 la production continue à haute intensité.
- Utilisation principale : Seconde étape de concassage pour les agrégats durs, produisant des granulates de haute qualité (20-80 mm) destinés à des bétons structuraux (poutres, dalles).
- Principe de concassage : Heurt des matières premières par des marteaux en rotation rapide, provoquant des collisions répétées et des cisaillements entre les marteaux et les contre-coques.
- Caractéristiques clés : Adapté aux matières mousses ou moyennement dures (calcaire, grès), rapport de concassage élevé (matériaux de 500 mm réduits à moins de 20 mm), produit des granulates cubiques (bonne forme).
- Utilisation principale : Concassage secondaire pour les agrégats mousses, ou "finition de forme" lorsque la qualité du granulat (ex: béton ordinaire) est requise.
- Principe de concassage : Projection des matières premières par une roue à pales en rotation rapide, entraînant des collisions violentes et des frictions avec les plaques de protection ou d'autres particules, combinant concassage et finition.
- Caractéristiques clés : Excellentes formes de granulat (haute teneur en cubes), capable de transformer des agrégats de 5-50 mm en sable artificiel (0,15-5 mm) pour remplacer le sable naturel.
- Utilisation principale : Deux scénarios — d'une part, la finition d'agrégats (optimiser la forme et réduire les particules aciculaires) ; d'autre part, la production de sable artificiel.
2. Concasseur à cône ("premier choix pour le concassage secondaire de matières moyennement dures/dures")
3. Concasseur à percussion ("concassage secondaire + finition pour matières mousses/moyennement dures")
4. Concasseur à impact ("spécialisé dans la finition d'agrégats + production de sable")
II. Méthode de sélection des concasseurs (3 étapes pour un matching précis)
La logique de sélection repose sur "définir d'abord la matière première → ensuite le produit fini → enfin les conditions de production", évitant le choix aveugle qui entraîne une faible efficacité ou un coût élevé.
Étape 1 : Cibler la plage d'équipements selon "les caractéristiques de la matière première"
Cette étape est la plus critique, éliminant directement les types inadaptés. Elle se base sur deux indicateurs clés :
- Dureté de la matière première : Pour les matières mousses (calcaire, dolomie), choisir un concasseur à percussion/impact ; pour les matières moyennement dures/dures (granite, basalte), choisir un concasseur à mâchoires + concasseur à cône.
- Granulométrie de la matière première : Si la matière est en blocs très gros (>1 m), un concasseur à mâchoires est indispensable pour le concassage primaire ; si la matière est déjà de petite taille (<300 mm), utiliser directement un équipement de concassage secondaire (concasseur à cône/percussion).
Étape 2 : Affiner le type d'équipement selon "les exigences sur le produit fini"
Préciser l'usage et les indicateurs du produit fini pour réduire davantage les options :
- Granulométrie du produit fini : Pour des agrégats grossiers (20-80 mm), choisir un concasseur à cône (matériaux durs) ou à percussion (matériaux mousses) ; pour du sable artificiel (0,15-5 mm), choisir directement un concasseur à impact.
- Forme du produit fini : Si le produit est destiné à un béton structuraux (exigence élevée sur la forme cubique), préférer un concasseur à percussion/impact ; si le produit est pour un remplissage (exigence faible), simplifier l'équipement (ex: uniquement concasseur à mâchoires).
Étape 3 : Confirmer la solution finale selon "les conditions de production"
Intégrer les facteurs pratiques comme la taille de production et le budget pour valider le choix :
- Taille de production : Pour une production massive (plus de 10 000 tonnes/jour), choisir un concasseur à cône (durabilité et efficacité élevées) ; pour une production moyenne/petite (plusieurs milliers de tonnes/jour), choisir un concasseur à percussion (coût faible et flexibilité élevée).
- Budget : Si le budget est limité et la matière première est mousse, choisir un concasseur à percussion (coût d'équipement et de maintenance bas) ; si le budget est suffisant et un granulat de haute qualité est requis, choisir un concasseur à cône + concasseur à impact (bon rendement à long terme).
- Teneur en eau de la matière première : Si la matière a une teneur en eau élevée (ex: après la pluie), préférer un concasseur à mâchoires (peu sujet aux blocages) et éviter un concasseur à impact (risque de collage et de blocage).
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